Frühjahrsputz in der Raffinerie Schwechat

58 Jahre alt ist die Raffinerie Schwechat im April geworden, also eine Anlage in den besten Jahren. Eine ordentliche Gesundheitsvorsorge versteht sich da von selbst. Im Fall einer Raffinerie ist so ein „Turnaround“ alle sechs Jahre gesetzlich vorgesehen und hat enorme Ausmaße: 3.180 Menschen treten an und zerlegen, reinigen, warten, reparieren und bauen am Ende auch alles wieder zusammen.
 

6 Uhr in der Früh, zu dieser Uhrzeit beginnt während des Turnarounds in der Raffinerie Schwechat bereits die Rush Hour. Über drei Tore strömen die Mannschaften mit Bussen, PKW, LKW und hunderten Fahrrädern auf das Gelände – ein ganzes Monat lang geht das so, jeden Tag. Mittendrin im Getümmel sieht man oft Overall Turnaround Manager Stefan Hölbfer, wie er auf seinem Fahrrad gerade von der einen Anlage zur nächsten fährt: „Ohne den menschlichen Kontakt funktioniert so ein Projekt nicht. Es ist eines etwas minutiös zu planen, aber es ist auch entscheidend, dass die Teams wissen, dass man für sie da ist und das geht nur über den direkten Kontakt vor Ort.“

Vier Wochen mit gigantischen Zahlen

Früher nannte man diese Revisionswochen „Stillstand“, der Begriff trifft es aber nicht wirklich, wenn man sich das heurige Aufgabenheft ansieht: In den vier Wochen werden über 306 Tonnen Stahl verarbeitet, außerdem müssen neben den 480 Wärmetauschern Revisionsarbeiten an 16 Öfen, 510 Behältern sowie 2.677 Armaturen und Ventilen durchgeführt werden, weiters sind über 12,6 Kilometer Rohrleitungen zu erneuern. Zuvor wird der Betrieb der Raffinerie stufenweise beendet und sämtliche Kohlenwasserstoffe aus den Anlagen entfernt. Für so viele Aufgaben brauchen die Arbeiterinnen und Arbeiter auch viel Energie. Das zeigen die erwarteten Bestellungen in der Kantine. An die 200.000 Leberkäsesemmeln werden während des Turnarounds ihrer Bestimmung zugeführt, 20.000 Liter Suppe ausgelöffelt und 300.000 Liter Limonade getrunken.

Um solche Arbeiten bewerkstelligen zu können, benötigt man Professionisten, die wir am gesamten europäischen Markt zusammenholen. Es ist immer die Mischung aus Erfahrung und Fachwissen die für das richtige Ergebnis zusammenspielen.
Harald Horvath, Turnaround Manager, OMV Refining & Marketing

Am Ende werden alle Beteiligten geschätzte 600.000 Stunden gearbeitet haben und Stefan Hölbfer gefühlt ähnlich lange in Besprechungen gewesen sein. Aber dieser Einsatz ist notwendig, um so ein Projekt zu stemmen. Gleich zu Beginn muss mit voller Energie angepackt werden, um alle kritischen Stellen der Anlagen zu öffnen. Eile ist darum angesagt, weil die Verantwortlichen erst nach dem Öffnen sehen, wie es um den Zustand der Anlage bestellt ist und sich das wahre Ausmaß der Reparaturen einschätzen lässt. Auf eines ist dabei Verlass, so ein Turnaround hält trotz präzisester Planung immer Überraschungen bereit.

Destillationsanlage: Operation am offenen Ofen

Die größte Herausforderung wartet diesmal bei der Destillationsanlage. Sie hört auf den Namen „RD4“ und ist das Herzstück der Raffinerie. In ihr entstehen aus Rohöl jene Grundprodukte, die man für die weitere Produktion von Bitumen, Benzin, Heizöl und vielem mehr braucht. Nachdem das Team einen der beiden Öfen geöffnet hat, erkennen die Expertinnen und Experten schnell, dass hier viel Arbeit wartet. Die Außenwände müssen an einigen Stellen repariert werden und mehrere Aufhängungen sind zu erneuern. Das ist aber auch kein Wunder, wenn man seit 1972 Temperaturen um die 400°C ausgehalten hat.

Zuerst müssen die notwendigen Ersatzteile schleunigst besorgt werden, aber das sind spezielle Maßanfertigungen und das führt zur bangen Frage: Wie schnell können die Teile geliefert werden? Die Wartezeit wird genützt, um mehrere Rohölleitungen des Ofens zu ersetzen. Dann ist es soweit und die Ersatzteil-Lieferung kommt pünktlich an – die Erleichterung ist groß. Mit allen verfügbaren Arbeiterinnen und Arbeitern wird der Ofen fertig gestellt und der Einsatz aller Beteiligten wird belohnt: Die Reparaturen am Ofen sind drei Tage früher als geplant abgeschlossen.

Man muss sich vorstellen, dass unsere Anlagen in mehreren Ebenen aufgebaut sind und hier auch nebeneinander oder übereinander gearbeitet wird. Jeder einzelne Arbeitsschritt hat eine Auswirkung auf den nächsten. Da hängt eine riesige Logistik hinter jedem einzelnen Arbeitsschritt.
Stefan Hölbfer, Overall Turnaround Manager, OMV Refining & Marketing

Arbeiten mit Hochdruck – auch am Waschplatz

Die Komplexität des Turnarounds zeigt sich auch bei den 480 Wärmetauschern. Im Betrieb sind das die Heizkörper der Raffinerie, dann fließen an ihnen Stoffe vorbei, die so auf die richtige Temperatur für weitere Prozesse gebracht werden. Einige Wärmetauscher sind über 12 Meter lang, über 20 Tonnen schwer und müssen aus den verwinkelten Anlagen ausgefädelt werden, um sie anschließend zu reinigen. Harald Horvath: „Wir haben eine Woche um alle Wärmetauscher der Anlage auf den Reinigungswaschplatz zu bekommen. Erst danach können wir eine Inspektion durchführen und über Reparaturmaßnahmen sprechen. Das ist eine Abfolge von vielen Tätigkeiten, bei denen eine Fachfirma nach der anderen auf die Wärmetauscher zugreift. Liegen in der ersten Woche nicht alle Wärmetauscher am Waschplatz, geht sich der gesamte Prozess mit Inspektion und Reparatur nicht aus.“

Die Wärmetauscher landen also, wie viele anderen Teile, auf einem Waschplatz, wo mit Wasser unter 1.200 bar Druck die Ablagerungen von sechs Jahren weggestrahlt werden. Damit nachher alle Teile wieder ihren Platz finden, werden sie mit einem Chip markiert. Nonstop wird am Waschplatz in den ersten zwei Wochen im Drei-Schicht-Betrieb durchgearbeitet, damit das Turnaround-Management schnellstmöglich erfährt, wieviel Arbeit bei diesen Elementen auf die Mannschaften wartet.

Finale Prüfung: Erste Halbzeit geschafft

In den letzten Tagen des Turnarounds nimmt das turbulente Treiben allmählich ab. Immer mehr Anlagen sind wieder bereit zur Inbetriebnahme. Auf den vorher dicht befahrenen Straßen kehrt langsam Normalität ein und die Fahrradständer lichten sich. Neu auf dem Gelände sind nun jedoch Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vom TÜV. Gemeinsam mit den Verantwortlichen der OMV überwachen sie mit Checklisten in der Hand die Übergabe der einzelnen Aggregate und prüfen deren sichere Funktion. Dabei geht es vor allem darum, dass all die Rohre, Kolonnen, Tanks, Armarturen und vieles mehr wieder perfekt zueinander finden. Dazu wird die Dichtheit aller gewarteten Anlagen mit Drucktests überprüft, bevor sie wieder schrittweise in Betrieb genommen werden.

Die Mannschaften haben damit einen der aufwändigsten und umfangreichsten Turnarounds in der Geschichte der Raffinerie Schwechat erfolgreich hinter sich gebracht. Stefan Hölbfer: „Wir haben an diesem Turnaround wirklich mit den besten Leuten gearbeitet. Es ist ein ungemeiner Teamgeist in der ganzen Mannschaft, der ganze Standort arbeitet gemeinsam auf ein großes Ziel hin. Ein Teil davon zu sein ist ein tolles Gefühl und darauf bin ich auch stolz!“

Anpfiff zur zweiten Halbzeit

Nach dem Turnaround ist vor dem Turnaround. Und so beginnen in der Raffinerie Schwechat bereits die Vorbereitungen für die nächste Runde, denn in diesem Jahr wurde nur eine Hälfte der Raffinerie revisiert, nämlich jener Teil, der für die Kraftstofferzeugung zuständig ist – der Petrochemie-Bereich folgt 2017. Aber warum wird nur die halbe Arbeit erledigt? Weil man für den Turnaround der gesamten Raffinerie entweder doppelt so lange bräuchte oder doppelt soviele Menschen holen müsste. Doch einen zweimonatigen Produktionsausfall kann und will sich hier niemand vorstellen und 7.000 Arbeiterinnen und Arbeiter zu holen würden die Grenzen des Machbaren sprengen. Wo soviele Menschen unterbringen? Wie das Verkehrsaufkommen bewältigen? Und vor allem: Wer macht die 400.000 Leberkässemmeln, eventuell sogar mit Gurkerl?